您在物流中应避免的精益浪费

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在丰田公司及其工程师大野耐一的领导下，精益理念在八十年代得以延续。多年后，精益制造已成为公司及其竞争力的关键方面之一。 在下一篇文章中，我们将解释应避免哪些类型的精益浪费，以确保供应链高效并为每种产品增加价值。 什么是精益制造？ 尽管精益制造是一个越来越流行的概念，但现实是精益制造在商业世界中已经存在了 50 多年。 这一概念由丰田工业工程师大野耐一 (Taiichi Ohno) 创建，其理念是专注于减少浪费，以优化和提高公司供应链中所有流程的效率，同时为每种产品贡献价值。 浪费被理解为任何无用或可有可无的消耗或费用，不会增加产品的价值。 您可能感兴趣： 价值流图：它是什么及其在供应链中的应用 精益制造工具 下面，我们向您展示一些最常用的精益制造工具： 安东. 它是一种基于视觉控制系统的工业工具，可以检测和识别生产过程中可能出现的问题。它非常有用，因为它涉及所有工人，因此它是一个涉及整个团队的系统，并且可以更轻松地纠正这些错误，而不必大幅中断生产过程。 SMED（西班牙语中的“单分钟更换模具”或 10 分钟内更换模具）。这种持续改进工具旨在减少和优化生产时间。 价值流图（VSM）。价值流图是另一种可视化工具，可让您通过图表或地图控制当前工作流程。

它涵盖了从流程开始到交付给客户的过程，代表了原材料和信息的流动，以及生产链中每个流程的关键指标。 看板。这种工作流程管理方法非常有用，使组织可以通过允许可视化流程并检测改进选项的工具更好地管理其工作系统。 您可能 电话数据 感兴趣：什么是 Scrum 方法论？看板和精益的区别 精益制造的七大浪费 了解当前供应链中 7 种最常见的精益制造浪费： 生产过剩 当制造的数量超过需求时，就会出现生产过剩。这不但没有利于流程，反而会产生相反的效果，使最终成本更加昂贵。 等待时间 另一种最常见的精益制造浪费是等待时间。糟糕的工作计划可能会导致停机，即不活动。 运输 运输也是供应链优化的另一个关键点。重要的是，供应链中各点之间的距离要有效，以免距离过大而导致移动，从而延迟流程。 动作 与运输相关，重要的是要避免不必要的不​​增加价值的人员和机器转移。 多余的工序 使用可以减少的复杂流程也是组织中另一个最常见的问题。它可能是由于沟通不畅或基于不必要的验证或过多规范的流程而发生的。 产品缺陷 建立减少产品缺陷的机制是有助于优化生产流程的另一个因素。



越早发现这些缺陷，用于解决这些缺陷的资源就越少。我们必须意识到，产品的每一个缺陷都意味着额外的负担和成本。 未充分利用的个人 最后，不了解员工的潜力可能意味着他们的才能没有得到充分利用。这种情况是最不明显的，因为这取决于负责人对其工人及其能力的了解。 使用精益制造的公司示例 现在您已经了解了最常见的浪费，我们向您展示一些在其供应链中使用精益制造的公司： 丰田 它被认为是采用精益理念的先驱公司之一，多年来不断完善该技术，成为最伟大的参考公司之一。 丰田使用两个流程来执行此操作。第一个称为 Jidoka，基于与产品质量相关的部分工作的自动化。第二，准时制（JIT）模型基于精益工作技术，因为如果在制造过程中检测到任何异常，则在解决前一个步骤之前不会开始下一步。 耐克 这个著名的运动品牌注重为员工提供的价值，而不是工作实践。这意味着减少浪费并增加为客户提供的附加值。 英特尔 这家计算机处理器制造公司也是另一个在其供应链中采用精益理念的品牌。在这种情况下，该公司决定实施质量控制组件并改进其废物减少技术。 约翰迪尔 迪尔公司（又名约翰迪尔）是一家农业机械制造商，决定实现其供应链中大部分质量控制机制的自动化。这意味着由于供应增加而导致价格下降。另一个好处是减少了流程中的浪费，因为它可以在更短的时间内检查更多的工件。